Современное приборостроение, станкостроение, автомобильная индустрия и аэрокосмическая отрасль сегодня предъявляют беспрецедентно жесткие требования к качеству поверхностей, геометрической точности и идеальной повторяемости плоских деталей, изготавливаемых из листового металла. Массовое и мелкосерийное производство корпусных элементов, монтажных кронштейнов, технологических плат, фланцев и крепежных пластин требует применения инновационного оборудования. Такие комплексы должны успешно работать с минимальными допусками и широким спектром конструкционных материалов — от тонколистовой нержавеющей стали до цветных металлов, тугоплавких сплавов и оцинкованного железа.
Содержимое обзора:
Технологическая эволюция раскройных операций
Долгое время основными методами получения плоских заготовок заданной конфигурации в металлообработке оставались координатно-пробивная штамповка, плазменный раскрой и гидроабразивная резка. Однако классическая механическая штамповка экономически оправдывает себя исключительно при масштабном крупносерийном или массовом производстве из-за колоссальной стоимости и длительных сроков изготовления индивидуальных пресс-форм и штамповой оснастки. Плазменный же метод, несмотря на свою высокую производительность, создает слишком значительную зону термического влияния на металл. Это часто приводит к деформационному короблению тонкого листа и необратимому изменению физико-химических свойств материала непосредственно на кромке реза, требуя дальнейшей механической обработки.
Лазерная технология полностью нивелировала перечисленные недостатки прошлых поколений оборудования. Сфокусированный лазерный луч создает на поверхности обрабатываемой заготовки колоссальную концентрацию тепловой энергии, мгновенно расплавляя и испаряя металл в узкой зоне контакта, откуда он эффективно выдувается потоком технологического газа. При этом остальная часть листа не подвергается какому-либо значительному нагреву, что полностью исключает появление опасных внутренних напряжений и нежелательных температурных деформаций готового изделия.
Преимущества внедрения автоматизированных ЧПУ-комплексов
Работа современного лазерного оборудования полностью координируется цифровыми системами управления на основе предварительно подготовленных векторных файлов. Автоматизированная резка металла позволяет с легкостью выполнять сквозной раскрой по контурам абсолютно любой степени сложности. Сюда относится формирование микроотверстий, вырезка острых внутренних углов и создание сложных геометрических узоров, которые недоступны для любого типа механического режущего инструмента.
Среди ключевых преимуществ лазерного метода специалисты выделяют:
- Минимально возможную ширину реза (до 0,1 мм), позволяющую осуществлять максимально плотную компоновку деталей на одном листе-заготовке и снижать нецелевой расход материала;
- Идеальное качество поверхности сформированной кромки, которая не имеет грата и наплывов, а потому не требует последующей шлифовки;
- Высокую гибкость производственных процессов — для перенастройки станка на выпуск совершенно новой номенклатуры изделий оператору достаточно загрузить в систему другой чертеж.
Такой прогрессивный подход позволяет современным промышленным предприятиям эффективно работать в условиях гибкого мелкосерийного производства и оперативно выпускать опытные образцы деталей без дополнительных затрат на переоснащение линий.
